Revolucionariamente foi criada uma nova técnica para a prensagem de vinis, é o Direct Metal Mastering. Esta técnica elimina as etapas de laqueamento ou galvanoplastia no LP. Ou seja, a "mother negative" é cortada diretamente no metal, no caso, o cobre, mas um cobre extremamente macio, o cobre pirofosfato (cu-Pyrophosphat) que não estava disponível na indústria. Não havia sido inventado. A técnica é da TELDEC. Segundo os técnicos, há vantagem sobre a técnica anterior, mas no caso dos LP's. (No caso dos CD's essa técnica não é a mais usada, pois só permite a prensagem de 15.000 CD's por cada master) (A mais usada hoje é a SSIM - Standard Stamper-Injection Molding). No caso dos vinis, vejamos as vantagens no texto da http://www.elusivedisc.com/prodinfo.asp?number=SFLP01 , traduzido: "Com a masterização direta no metal, o sulco é cortado diretamente no metal de cobre. A perda, a distorção de alta freqüência e o pré-eco associados com a materização convencional da laca são eliminados e a resposta transiente é melhorada extremamente. O Processo DMM de gravação por prensagem soa mais brilhante e limpo, mais detalhado, com 15% a mais de música do que com tecnologia da laca. Os Stampers são chapeados diretamente do master de cobre de DMM, eliminando duas das três etapas de chapeamento requeridas para lacas". Texto na íntegra: With Direct Metal Mastering, the groove is cut directly in copper metal. High-frequency loss, distortion and pre-echo associated with conventional lacquer mastering are eliminated and transient response is greatly improved. DMM record pressing sound brighter, cleaner, more detailed, with 15% more playing time than with lacquer technology. Stampers are plated directly from the DMM Copper Master, eliminating two of the three plating steps required for lacquers. Dados objetivos como a redução da largura do sulco e a exatidão do corte em cobre, em função da sua densidade em relação ao acetato outrora usado para confeccionar o master negative, explicam a evolução. Segundo o site em Alemão (link abaixo), além da qualidade do corte, o que implica em ganho excepcional nos transientes, há um aumento em 15% do programa musical total gravado, já que os sulcos são mais estreitos. Óbvio é também de se registrar que as técnicas de corte de vinil a estilete quente e laquerização dos discos negativos com prata evoluíram muito, também, nos dias atuais. Conflitos à parte, trata-se de mais um processo de registro por transdução analógica, que, como tal, mantém fidelidade ao evento sonoro original e só acrescenta melhorias à já consagrada replicação e reprodução sonora através de discos de vinil. Em relação ao CD, este processo foi um dos primeiros e não interferiu muito na qualidade já alcançada pelo disco compacto laser. Mais informações sobre o processo de DMM da TELDEC para os vinis, no site http://www.pauleracoustics.de/paulerac/pa_dmm_e.html mas está tudo em Alemão! As gravadoras que prensam em vinil também já estão oferecendo este método, veja em http://www.recordpressing.com/masteringtypes.html. NOTA: Após um longo e penoso trabalho de tradução e versão, já que uma síntese se fazia necessária para não enjoar os leitores, consegui traduzir e "brasilizar" o difícil texto em Alemão. (A versão original segue logo abaixo do texto em Português).
Tradução: Joaquim Martins Cutrim. e-mail: joaquim777@gmail.com MÉTODO DMM DE CORTE DE MASTER PARA LP. Transformou-se num termo de qualidade. O master de cobre tem menos peso, oferecendo mais tempo de música e houve aumento da relação sinal-ruído, ou seja, o disco soa mais silencioso. Também houve uma a redução na qualidade de eletrodeposição. Especialmente no caso da Pauler Acoustics, O Instituto Fraunhofer, em Stuttgart (Prof. Dr. Fuchs) elogiou a nossa acústica. Há um perfeito loop, loop, loop, loop ...O famoso e muito conhecido caso da última faixa do vinil ser ruim, por ter uma espiral muito pequena e girar mais lentamente foi mais resolvido do que já estava Havia a desvantagem de que a intersecção na espiral do sulco nesse caso não podia ser determinada de antemão, temos agora um corte ritmicamente preciso e podem agora serem reproduzidas infinitamente. Você pode, por exemplo, reproduzir dez ou mais ciclos de “drum” em diferentes setores do sulco, como uma máquina de reproduzir sons de teclado (?) Mesmo com as velocidades nos sulcos de pequeno diâmetro, os do final do LP, os do centro do prato, não há perda de amplitude na transmissão de altas freqüências. Mas há uma condição: O Master trazido pelo cliente deve estar a exatos 1.818 RPM por 33 segundos ou 45 RPM a 1,333 RPM exatos, sendo testados 5 vezes. Com o DMM, há a possibilidade de cortar particularmente mais profundo, (200 μ e mais) (Duzentas micras). Método antigo: O Corte era feito com um estilete de safira aquecida. (Método estilete quente). O Número de watts usados era inofensivo, não havia problemas quanto a isso. Infelizmente as propriedades do lacquer de nitro (prato master) são termalmente instáveis para qualquer trabalho de corte e com o DMM houve uma verdadeira evolução. Após os poucos segundos de corte aquecido, no método antigo, “pulava” um material do próprio PVC que, quando esfriado, se agregava nos delicados contornos das altas freqüências (deformações das suspensões de retaguarda). O sistema de galavanoplastia trazia mais um problema, embora reduzido ao extremo pela engenharia: Fora a perda de altura do sulco, pré-eco e pós-ecos e entre outras coisas, havia incremento de ruído! Eram pequenas perturbações que não estragavam a reputação da gravação, mas estavam lá. Em todos esses casos, o corte em pintura (galvanoplastia) tornava a eficência duvidosa. O DMM resolveu essas negativas relações de fase, em antecipação, por um limitador de amplitude vertical (VAB 84). Essas relaçoes de fase são limitadas por um sistema mono de baixa faixa de freqüência que corta a 100μ. Para resolver essas gamas de errros é que a TELDEC desenvolveu um procedimento onde o som é diretamente posto dentro da camada de metal formando um sulco de metal: É o DIRECT METAL MASTERING ou simplesmente DMM. Mas há muitas dificuldades, não pensem que não tem! A qualidade do cobre que temos hoje em dia nos leva a uma intensa selação, sempre vigilante. Ainda bem que surgiu um cobre mais mole, o cobre Pirofosfato. Requer também um amplificador-máquina de corte bem potente. Aqui na Pauler Acoustics, temos um NEUMANN VMS-80 (Hoje, VMS-82), com 650 Watts por canal. As máquinas antigas de corte só tinham 70 watts por canal e muitas delas ainda estão por aí funcionando. Para nós, portanto, é clara a diferença e a revolução no método de confecção de LP's: A transferência DMM é incomparável na sua autenticidade. No entanto, a galvanoplastia também tem o seu charme - nostálgico - pelo menos ele alivia a fria nitidez das velhas e deficientes gravações digitais.
PS. DMM já existia para a prensagem de CD's, mas o processo era totalmente diferente e é assim até hoje, continua tudo igual, não trouxe benefícios como trouxe para o LP, que são conceitos totalmente diferentes e especialmente porque - não são cortes, são perfurações que formam os pits da "master glass", que é a matriz do CD WORM - Write-Once-Ready-Many. Zum Vergleich von Lack- und DMM-Überspielung ... (Texto original: fonte: http://www.stockfisch-records.de/paulerac/pa_pauler!.html) Hier die wesentlichen Unterschiede, ganz ohne Glaubensbekenntnisse, Schlangenöl und Parteibuch (Wir haben mehr als 12 Jahre "in Lack" überspielt, seit 11 Jahren jedoch aus Überzeugung nur noch "in Kupfer".): Bei der Lacküberspielung zieht ein per Heizdraht erwärmter Saphir seine Furche durch schwarzen Nitrolack. Dies bedeutet einen sehr geringen mechanischen Widerstand, sodass auch die damaligen Schneidverstärker mit ihren kleineren Wattzahlen keine Kraftprobleme hatten. Leider hat Nitrolack jedoch die Eigenschaft, thermisch etwas labil zu sein. Schon nach einigen Sekunden des heißen Schnitts zieht sich der Lack beim Erkalten zusammen und egalisiert die filigranen Konturen der hohen Frequenzen ("Rückfederungsverformungen"). Das widerfährt dem Nitrolack noch ein zweites Mal im Galvanikbad, wenn bei höheren Temperaturen die erste Versilberung aufgebracht wird. Von der geschnittenen Lackfolie bis zur Pressmatrize ist ein vierfacher Galvanisierungsprozess (galv. Lackfolie – Vater – Mütter - Söhne) notwendig. Hier addiert sich leider wieder einiges an Unvermeidbarem: Abgesehen von Höhenverlusten, Vor- und Nachechos, kommt unter anderem ein erhöhtes Rumpeln hinzu. Gerade diese tieffrequenten Störungen haben der Lacküberspielung den Ruf "einer größeren räumlichen Tiefe" eingebracht. (Tatsächlich bekommt unser Gehör durch tieffrequente Geräusche eine Fehlinformation über die Größe eines Raumes. Beim Zuschalten eines Trittschallfilters wird plötzlich aus dem Kölner Dom doch noch die heimische Dorfkirche, in der die Aufnahme tatsächlich entstanden ist.) Ein weiterer scheinbarer Vorteil der Lacküberspielung ist die Möglichkeit, besonders tief zu schneiden (200µ und mehr). Derartige Schnitte werden durch gegenphasige, tieffrequente Musiksignale provoziert, die ihren Ursprung in einer falschen Aufnahmetechnik haben: z.B. bei zu großem Mikrofonabstand in der A/B-Anordnung bei Orgelaufnahmen oder bei aktueller Dancefloor-Music, die häufig von Amateuren am Computer/Sampler produziert wird. Da wird beispielsweise eine Bassdrum aus zwei unterschiedlichen Samples zusammengesetzt und hart links und rechts ins Panorama gesetzt… In beiden Fällen ist es unproblematisch, diese Signale in Lack zu schneiden. Leider ist das Ergebnis trotzdem zweifelhaft, weil die Gegenphasigkeit erhalten bleibt und es bei der Wiedergabe zu Auslöschungen oder Bassüberhöhungen kommt. Im DMM-Schnitt behebt man diese negativen Phasenkorrelationen im Vorfeld, indem man einen Vertikalamplituden-Limiter (VAB 84) einsetzt. Dieser begrenzt durch kurzzeitige Monozusammenführung der tiefen Frequenzbereiche die Schneidtiefe auf 100µ. Um die genannten Fehlerquellen der Lacküberspielungen zu minimieren, entwickelte die Firma TELDEC ein Verfahren, bei dem die Schallrillen direkt in eine Metallschicht geschnitten werden: Das DIRECT METAL MASTERING. Diese DMM-Überspielung hatte jedoch zu Beginn erhebliche Schwierigkeiten. Nicht mit der neuen Technologie an sich, sondern mit der Qualität des Kupfers in den Anfangszeiten dieser Technik. Es war zu hart, benötigte immense Verstärkerleistungen. Den DMM-cuts wurden zunächst eine unästhetische Härte und fehlende Wärme im Tiefenbereich bescheinigt. Aus dieser Zeit stammen bis heute Vorurteile, die sich bekanntlich länger halten als ägyptische Mumien. Der eigentliche Durchbruch kam mit der Entwicklung eines extrem weichen Kupfers (CU-Pyrophosphat). Dies war für uns der richtige Zeitpunkt, in diese Technologie zu investieren. Es steht außer Zweifel, dass eine DMM-Überspielung klanglich in allen Parametern einer Lacküberspielung überlegen ist. Nicht allein, weil nur ein einziger galvanischer Prozess notwendig ist, um von der Kupferscheibe eine Pressmatrize zu ziehen, sondern auch dadurch, dass es materialbedingt keine Vorechos, zusätzliches Rumpeln und Höhenverluste gibt. Aus der hohen Oberflächengüte der Rillenwände resultiert zudem eine deutliche Verringerung des Oberflächengeräuschs einer Schallplatte. Auch bei kleineren Rillengeschwindigkeiten im Zentrum der Platte treten keine Amplitudenverluste bei höchsten Übertragungsfrequenzen auf. Für uns steht daher fest: Die DMM-Überspielung ist unerreicht in ihrer Authentizität. Allerdings hat eine Lacküberspielung auch ihren nostalgischen Charme - zumindest mildert sie hässliche Schärfen älterer oder schlechter Digitalaufnahmen.
Joaquim Martins Cutrim. e-mail: joaquim777@gmail.com
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Tradução: Joaquim Martins Cutrim. e-mail: joaquim777@gmail.com MÉTODO DMM DE CORTE DE MASTER PARA LP. Transformou-se num termo de qualidade. O master de cobre tem menos peso, oferecendo mais tempo de música e houve aumento da relação sinal-ruído, ou seja, o disco soa mais silencioso. Também houve uma a redução na qualidade de eletrodeposição. Especialmente no caso da Pauler Acoustics, O Instituto Fraunhofer, em Stuttgart (Prof. Dr. Fuchs) elogiou a nossa acústica. Há um perfeito loop, loop, loop, loop ...O famoso e muito conhecido caso da última faixa do vinil ser ruim, por ter uma espiral muito pequena e girar mais lentamente foi mais resolvido do que já estava Havia a desvantagem de que a intersecção na espiral do sulco nesse caso não podia ser determinada de antemão, temos agora um corte ritmicamente preciso e podem agora serem reproduzidas infinitamente. Você pode, por exemplo, reproduzir dez ou mais ciclos de “drum” em diferentes setores do sulco, como uma máquina de reproduzir sons de teclado (?) Mesmo com as velocidades nos sulcos de pequeno diâmetro, os do final do LP, os do centro do prato, não há perda de amplitude na transmissão de altas freqüências. Mas há uma condição: O Master trazido pelo cliente deve estar a exatos 1.818 RPM por 33 segundos ou 45 RPM a 1,333 RPM exatos, sendo testados 5 vezes. Com o DMM, há a possibilidade de cortar particularmente mais profundo, (200 μ e mais) (Duzentas micras). Método antigo: O Corte era feito com um estilete de safira aquecida. (Método estilete quente). O Número de watts usados era inofensivo, não havia problemas quanto a isso. Infelizmente as propriedades do lacquer de nitro (prato master) são termalmente instáveis para qualquer trabalho de corte e com o DMM houve uma verdadeira evolução. Após os poucos segundos de corte aquecido, no método antigo, “pulava” um material do próprio PVC que, quando esfriado, se agregava nos delicados contornos das altas freqüências (deformações das suspensões de retaguarda). O sistema de galavanoplastia trazia mais um problema, embora reduzido ao extremo pela engenharia: Fora a perda de altura do sulco, pré-eco e pós-ecos e entre outras coisas, havia incremento de ruído! Eram pequenas perturbações que não estragavam a reputação da gravação, mas estavam lá. Em todos esses casos, o corte em pintura (galvanoplastia) tornava a eficência duvidosa. O DMM resolveu essas negativas relações de fase, em antecipação, por um limitador de amplitude vertical (VAB 84). Essas relaçoes de fase são limitadas por um sistema mono de baixa faixa de freqüência que corta a 100μ. Para resolver essas gamas de errros é que a TELDEC desenvolveu um procedimento onde o som é diretamente posto dentro da camada de metal formando um sulco de metal: É o DIRECT METAL MASTERING ou simplesmente DMM. Mas há muitas dificuldades, não pensem que não tem! A qualidade do cobre que temos hoje em dia nos leva a uma intensa selação, sempre vigilante. Ainda bem que surgiu um cobre mais mole, o cobre Pirofosfato. Requer também um amplificador-máquina de corte bem potente. Aqui na Pauler Acoustics, temos um NEUMANN VMS-80 (Hoje, VMS-82), com 650 Watts por canal. As máquinas antigas de corte só tinham 70 watts por canal e muitas delas ainda estão por aí funcionando. Para nós, portanto, é clara a diferença e a revolução no método de confecção de LP's: A transferência DMM é incomparável na sua autenticidade. No entanto, a galvanoplastia também tem o seu charme - nostálgico - pelo menos ele alivia a fria nitidez das velhas e deficientes gravações digitais.
PS. DMM já existia para a prensagem de CD's, mas o processo era totalmente diferente e é assim até hoje, continua tudo igual, não trouxe benefícios como trouxe para o LP, que são conceitos totalmente diferentes e especialmente porque - não são cortes, são perfurações que formam os pits da "master glass", que é a matriz do CD WORM - Write-Once-Ready-Many. Zum Vergleich von Lack- und DMM-Überspielung ... (Texto original: fonte: http://www.stockfisch-records.de/paulerac/pa_pauler!.html) Hier die wesentlichen Unterschiede, ganz ohne Glaubensbekenntnisse, Schlangenöl und Parteibuch (Wir haben mehr als 12 Jahre "in Lack" überspielt, seit 11 Jahren jedoch aus Überzeugung nur noch "in Kupfer".): Bei der Lacküberspielung zieht ein per Heizdraht erwärmter Saphir seine Furche durch schwarzen Nitrolack. Dies bedeutet einen sehr geringen mechanischen Widerstand, sodass auch die damaligen Schneidverstärker mit ihren kleineren Wattzahlen keine Kraftprobleme hatten. Leider hat Nitrolack jedoch die Eigenschaft, thermisch etwas labil zu sein. Schon nach einigen Sekunden des heißen Schnitts zieht sich der Lack beim Erkalten zusammen und egalisiert die filigranen Konturen der hohen Frequenzen ("Rückfederungsverformungen"). Das widerfährt dem Nitrolack noch ein zweites Mal im Galvanikbad, wenn bei höheren Temperaturen die erste Versilberung aufgebracht wird. Von der geschnittenen Lackfolie bis zur Pressmatrize ist ein vierfacher Galvanisierungsprozess (galv. Lackfolie – Vater – Mütter - Söhne) notwendig. Hier addiert sich leider wieder einiges an Unvermeidbarem: Abgesehen von Höhenverlusten, Vor- und Nachechos, kommt unter anderem ein erhöhtes Rumpeln hinzu. Gerade diese tieffrequenten Störungen haben der Lacküberspielung den Ruf "einer größeren räumlichen Tiefe" eingebracht. (Tatsächlich bekommt unser Gehör durch tieffrequente Geräusche eine Fehlinformation über die Größe eines Raumes. Beim Zuschalten eines Trittschallfilters wird plötzlich aus dem Kölner Dom doch noch die heimische Dorfkirche, in der die Aufnahme tatsächlich entstanden ist.) Ein weiterer scheinbarer Vorteil der Lacküberspielung ist die Möglichkeit, besonders tief zu schneiden (200µ und mehr). Derartige Schnitte werden durch gegenphasige, tieffrequente Musiksignale provoziert, die ihren Ursprung in einer falschen Aufnahmetechnik haben: z.B. bei zu großem Mikrofonabstand in der A/B-Anordnung bei Orgelaufnahmen oder bei aktueller Dancefloor-Music, die häufig von Amateuren am Computer/Sampler produziert wird. Da wird beispielsweise eine Bassdrum aus zwei unterschiedlichen Samples zusammengesetzt und hart links und rechts ins Panorama gesetzt… In beiden Fällen ist es unproblematisch, diese Signale in Lack zu schneiden. Leider ist das Ergebnis trotzdem zweifelhaft, weil die Gegenphasigkeit erhalten bleibt und es bei der Wiedergabe zu Auslöschungen oder Bassüberhöhungen kommt. Im DMM-Schnitt behebt man diese negativen Phasenkorrelationen im Vorfeld, indem man einen Vertikalamplituden-Limiter (VAB 84) einsetzt. Dieser begrenzt durch kurzzeitige Monozusammenführung der tiefen Frequenzbereiche die Schneidtiefe auf 100µ. Um die genannten Fehlerquellen der Lacküberspielungen zu minimieren, entwickelte die Firma TELDEC ein Verfahren, bei dem die Schallrillen direkt in eine Metallschicht geschnitten werden: Das DIRECT METAL MASTERING. Diese DMM-Überspielung hatte jedoch zu Beginn erhebliche Schwierigkeiten. Nicht mit der neuen Technologie an sich, sondern mit der Qualität des Kupfers in den Anfangszeiten dieser Technik. Es war zu hart, benötigte immense Verstärkerleistungen. Den DMM-cuts wurden zunächst eine unästhetische Härte und fehlende Wärme im Tiefenbereich bescheinigt. Aus dieser Zeit stammen bis heute Vorurteile, die sich bekanntlich länger halten als ägyptische Mumien. Der eigentliche Durchbruch kam mit der Entwicklung eines extrem weichen Kupfers (CU-Pyrophosphat). Dies war für uns der richtige Zeitpunkt, in diese Technologie zu investieren. Es steht außer Zweifel, dass eine DMM-Überspielung klanglich in allen Parametern einer Lacküberspielung überlegen ist. Nicht allein, weil nur ein einziger galvanischer Prozess notwendig ist, um von der Kupferscheibe eine Pressmatrize zu ziehen, sondern auch dadurch, dass es materialbedingt keine Vorechos, zusätzliches Rumpeln und Höhenverluste gibt. Aus der hohen Oberflächengüte der Rillenwände resultiert zudem eine deutliche Verringerung des Oberflächengeräuschs einer Schallplatte. Auch bei kleineren Rillengeschwindigkeiten im Zentrum der Platte treten keine Amplitudenverluste bei höchsten Übertragungsfrequenzen auf. Für uns steht daher fest: Die DMM-Überspielung ist unerreicht in ihrer Authentizität. Allerdings hat eine Lacküberspielung auch ihren nostalgischen Charme - zumindest mildert sie hässliche Schärfen älterer oder schlechter Digitalaufnahmen.
Joaquim Martins Cutrim. e-mail: joaquim777@gmail.com
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